El proceso de plastisol se puede utilizar para revestir placas de acero, producir productos moldeados como empuñaduras de herramientas, tubos flexibles, cubiertas protectoras para aislamientos eléctricos, conductos, cubiertas de volantes de automóviles, empuñaduras de cambio de marchas, etc. Un plastisol es una dispersión de un polvo termoplástico, generalmente PVC, en un disolvente plastificante. El polvo se dispersa a temperatura ambiente y no se disuelve en el disolvente. Al calentar, el polvo se hincha, absorbe el disolvente plastificante y forma un gel. Este gel se deposita sobre el primero o sobre el artículo a recubrir. Al enfriar, el artículo puede desprenderse del primero o puede permanecer adherido como una capa protectora de plástico. El proceso se basa en la capacidad del disolvente para plastificar el polímero y hacer que las cadenas se hinchen. El proceso de hinchamiento se promueve sumergiendo un objeto o formador calentado en la dispersión, que se mantiene a temperatura ambiente. El calentamiento favorece la difusión del disolvente en las partículas de polímero y se produce el hinchamiento. Las partículas pegajosas se fusionan y la temperatura de transición vítrea se reduce, produciendo un material fl exible. El polvo de PVC puede pigmentarse y modificarse para dar el color deseado al producto final. El uso de diferentes tipos de PVC puede producir acabados mates o brillantes. El PVC utilizado habrá sido creado a partir de una polimerización en emulsión o en masa de PVC y debe molerse y clasificarse para lograr una distribución adecuada de los diámetros de partículas, generalmente en el rango de 10 a 50 µm. El primer paso en el proceso de moldeo por inmersión (ver Figura 5.36) es calentar el objeto a moldear. A continuación, el objeto o un formador con la forma deseada se sumerge o "sumerge" en un tanque de plastisol líquido. El calor en el objeto activa el plastisol y se forma un gel alrededor del objeto. El espesor del recubrimiento creado dependerá de la capacidad calorífica del molde y del tiempo que permanezca en el plastisol. Cuanto más caliente esté el molde y más larga sea la inmersión, más espesa será la capa de gel que se crea. Una vez que se ha formado el recubrimiento de gel, el objeto se retira y se pasa a un horno de curado donde se funde el material plastisol. Por último, la pieza moldeada se enfría y se quita del molde. Dado que las partes que se crean son elásticas, es relativamente fácil crear detalles finos en los objetos. El espesor del recubrimiento depende del tiempo de inmersión y se puede controlar con una precisión de 0,1 ”/ min. Si se requieren revestimientos protectores menos flexibles, se sigue un procedimiento ligeramente diferente. El objeto calentado se sumerge y se forma una capa de gel que luego se calienta más para fusionar el PVC. Este proceso se utiliza para crear revestimientos dentro de botellas o contenedores. Se pueden crear ampollas y otras irregularidades en la superficie si el plastisol se contamina con agua, aire o solventes. Es importante asegurarse de que se haya eliminado el aire del plastisol utilizando un vacío durante la dispersión inicial del polímero en polvo en el plastificante. El proceso utilizado para producir el polímero influirá en la distribución de masa molar, la capacidad de hinchar las partículas y la viscosidad que se desarrolle. Los diferentes grados de PVC exhiben diferentes capacidades para hincharse en el plastificante.